在純鋁壓鑄過程中，由于工作溫度較高，目前常用的H13、8407、8418等模具鋼在經(jīng)歷數(shù)千至一萬次模次后常出現(xiàn)沖蝕現(xiàn)象，即便經(jīng)過表面處理，效果亦不理想。針對(duì)模具易沖蝕、壽命短的問題，我們需探討其根本原因并尋找合適的模具鋼材料。

壓鑄模具發(fā)生沖蝕通常源于兩大因素：

1）模具鋼的高溫軟化性能不足，特別是耐熱合金元素鉬的含量較低，導(dǎo)致模具在生產(chǎn)過程中局部迅速軟化。軟化后的模具強(qiáng)度減弱，無法抵御高溫高壓鋁合金的沖擊，進(jìn)而發(fā)生局部沖蝕。

2）模具鋼的純凈度不夠，含有較高比例的硫、氧等有害雜質(zhì)，且夾雜物顆粒較大。在高溫高壓鋁合金的持續(xù)沖刷下，這些夾雜物易于剝落，加劇了沖蝕現(xiàn)象。

對(duì)于純鋁壓鑄而言，H13、8407、8418等模具鋼因無法滿足高溫環(huán)境下的性能需求而易于受損。因此，應(yīng)選擇純凈度高、耐熱合金元素鉬含量高的模具鋼材料，例如1.8433、QRO90、W360、W321等。這些模具鋼以其高純凈度和優(yōu)異的耐熱性能，更適用于純鋁壓鑄領(lǐng)域，有助于延長(zhǎng)模具使用壽命，減少?zèng)_蝕現(xiàn)象的發(fā)生。